成功案例

汽车零部件

基于客户换型视频，通过 ECRS 标准工时软件分析 1921 秒换型过程，识别直接浪费 384 秒、间接浪费 300 秒。仅投入 3-5 千元（作业台车+跨梯+边门改造）即实现显著改善。

20%-30% 效率提升

3-5千元改善投入

电池/新能源

通过 ECRS 软件动作分析，发现有效作业时间仅 0.87 秒（占比 19%），存在未双手作业、物料周转多、高度落差等问题。改善为双手同时作业 + 自制物料托盘 + 简易自动出锡箔纸设备，至少减少 1-1.5 秒作业工时。

50%+ 效率提升

5s→3s CT改善

家电/电器

产品型号 HP12-17A，36 人产线，现状 UPPH 仅 2.97 台/H/人。通过作业分析、方案实施与标准工时优化，分两阶段提升至 UPPH 4.33，同时减少拿取次数与划伤不良品数量。

45.9% UPPH 提升

省6人省人化

五金/刀剪

现场存在拿取物料距离远、转身搬运、弯腰作业、中间品库存多等九大浪费。通过 ECRS 标准工时软件分析，实施一个流作业改善与岗位优化，消除弯腰和动作浪费，产线效率大幅提升。

30%+ 效率提升

33→44 UPPH改善

化工/材料

现场存在库存搬运浪费与多处动作浪费。通过精益线改善方案设计，实施岗位优化与一个流作业，消除劳动强度。改善后 18 人中省 5 人，UPPH 从 156 提升至 203 个/H/人。

29.8% 效率提升

省5人省人化

方法工具

通过 ECRS 标准工时软件，自动输出 18 表 4 书（比较分析报告、山积图、标准作业组合票、作业指导书、工序平衡分析表等），将每次 8 小时的报表工作压缩至 20 分钟，覆盖率达 90%。

16倍 IE 分析效率

20分钟报表输出

从动作分析到现场落地